1、設備方面
(1)機筒內有死解或障礙物，容易引起熔料降解。
(2)機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分;機器塑化容塑膠量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使制品發脆。
(3)頂出裝置傾斜或者不平衡，頂杆截面積或者分布不當。
2、模具方面
(1)澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。
(2)分流道太小或配置不當，塑膠箱應盡量安排的平衡合理合理或增加分流道尺寸。
(3)模具結構不良造成注塑周期反常。
3、工藝方面
(1)機筒、噴嘴溫度太低，應調高。如果物料容易降解，則塑膠籃應提高機筒、噴嘴的溫度。
(2)降低螺杆預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏松，並減少塑料因剪切過熱而造成的降解。
(3)模溫太高，脫模困難;模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。
(4)型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難塑膠箱脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間愛你;型腔難脫模時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。
(5)盡量少用金屬嵌件，想聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
4、原料方面
(1)原料混有其他雜質或者摻雜了不適當的或過量的溶劑或者其他添加劑。
(2)有些塑料如ABS等，在受潮的情況下加熱會與水蒸氣發生催化裂化反應，使制件發生大的應變。
(3)塑料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太長，都會促使制件脆裂。
(4)塑料本身質量不佳，例如相對分子質量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過大;或受其他塑料摻雜汙染、不良添加劑汙染、灰塵雜質汙染等也是造成發脆的原因。
5、制品設計方面
(1)制品帶有容易出現應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。
(2)制品設計太薄或鏤空太多。
改進方法
材料--注塑前設置適當的幹燥條件;塑膠如果連續幹燥幾天活幹燥溫度過高，盡管可以除去揮發分等物質，但同時也容易導致材料降解，特別是熱敏性材料。
減少使用回收料，增加原生料的比例;選用高強度的塑膠，模具設計，加大主流道、分流道和澆口的尺寸，過小的主流道、分流道或澆口容易導致過多的剪切熱，從而導致聚合物的分解;
注塑機--選擇設計良好的螺杆，使塑化時溫度分配更加均勻。如果材料溫度不均，在局部容易積聚過多熱量，導致材料的降解。
工藝條件--降低料筒和噴嘴的溫度;
降低背壓、螺杆轉速和注塑速度，減少過多剪切熱的產生，避免聚合物分解;如果是熔解痕強度不足導致的發脆，則可以通過增加熔體溫度，加大注塑壓力的方法，提高熔解痕強度。
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