在日常印刷生產過程中，如何保持印刷顏貼紙印刷色的一致性一直是困擾印刷生產人員的一道難題。許多印刷企業也都有過因為印刷產品色差問題，遭到客戶投訴甚至退貨的經歷，造成嚴重的質量事故。為此，本文將探討如何在印刷生產過程中控制好產品顏色的一致性。
建立完善的顏色管理制度
眾所周知，在印刷過程中要想完全避免色差是不可能的，關鍵在於如何將色差控制在合理範圍之內。印刷工序控制好產品顏色一致性的第一步，就是要建立一個完善的顏色管理制度，讓操作人員懂得合格產品的標准，具體包含以下兩點。
1。與客戶確定產品顏色上下限
當我們第一次生產某產品時，應制定出該產品顏色的標准上限和下限，經客戶封樣後定為“標准樣張”。日後生產中以標准樣張(也可以是首批產品樣張)的標准顏色為基礎，並嚴格規定顏色的波動不能超過標准上下限。也就是說，提前與客戶做好色差標准範圍確認，在保證產品顏色一致性的同時，給生產人員一個合理的顏色波動範圍，使得產品顏色標准更具可操作性。切不可每次生產時，單純追上批留樣，這樣會導致隨著印刷的批次越多，產品色差越厲害，差之毫釐，謬以千裡。
另外，必須注意的是，對於客戶封樣的“標准樣張”，要定期更換，以免因時間長，導致標准樣張與實際印刷產品產生偏差。
2。完善首尾件簽樣、巡檢及抽檢制度
如果想進一步保證顏色標准的執行，還應將產品顏色的檢驗項目納入到《產品首尾件檢驗制度》《檢驗質量記錄》，這樣便於車間管理人員對產品顏色差異進行控制，不合適的產品堅決不予通過。同時，車間管理人員和操作人員還應加強巡檢和抽檢，以保證在生產過程中，能及時發現和處理超出色差合理範圍的產品。
隨著印刷檢測技術的發展，色差檢測設備的精度較以前也有了很大程度提高。有條件的印刷企業，可以引入相關色差控制設備，實現數字化色差管理。
配備印刷標准光源
有些印刷企業並沒有使用印刷標准光源，這就給印刷產品顏色一致性控制帶來了隱患。上夜班時在照明光源下看到的產品顏色與上白班時在日光下看到的產品顏色差別很大，從而容易導致印刷顏色差異。因此，建議印刷車間一定要使用印刷標准光源進行照明，必要時還要配備標准光源箱。
保證印刷油墨質量
印刷企業有時也會遇到這樣的情況：印刷產品在客戶處放置一段時間後，其油墨顏色逐漸發生變化，但前幾個批次的印刷產品未發生同樣的現像。這種情況一般是由於使用了過期油墨。普通油墨的保質期通常為一年，使用過期油墨很容易出現印刷產品褪色等情況。因此，在使用油墨時一定要注意油墨保質期，堅持先進先出原則。另外，在印刷生產過程中，還要注意油墨添加劑的使用量。如果油墨添加劑使用過量，也可能導致印刷後油墨的顏色產生變化。因此，在使用各種油墨添加劑時，最好先與油墨供應商進行溝通，確定添加劑的正確添加比例範圍。
關注專色油墨的配比及信息傳遞
印刷生產過程中經常需要配制專色油墨，而印刷車間配制專色油墨時常出現所配油墨顏色與樣品顏色相去甚遠的情況。造成這類情況的主要原因是油墨配比不對。專色油墨由多種原色油墨配制而成，而大多數原色油墨都是潘通色系，所以我們配制專色油墨時往往會按潘通色卡上給出的比例來配制。但需要指出的是，潘通色卡上的油墨配比不一定完全准確，經常會有微小的差別。這就對操作人員的經驗有一定要求，要求其對油墨顏色有較高的敏感度，要求其多學多練，不斷積累專色油墨配置經驗，提高顏色敏感度，達到熟練掌握油墨配置的水平。這裡想提醒大家的是，並不是所有的原色油墨都以潘通色系為基礎，遇到非潘通色系的原色油墨時就不能以潘通色卡上的油墨配比為准，否則很難配制出所需要的油墨顏色。
此外，很多印刷企業為了保證專色油墨配比的准確性，配有電子秤，這點值得提倡(需要注意的是，要定期校准電子秤)。標准化是工業生產進步的重要措施之一。我們的做法是首次配制專色油墨時，由操作人員將其油墨配比記錄在工藝卡和《質量記錄》上，以便為下次再配制該專色油墨時提供基礎數據，同時還能保證不同班次、不同操作人員配制的專色油墨顏色的一致性。
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